【導讀】DC-DC 轉(zhuǎn)換器是汽車的重要組成部分，它可以通過電壓轉(zhuǎn)換為各種車載系統(tǒng)供電，例如日益復雜的車載信息娛樂系統(tǒng)、使用高級駕駛輔助系統(tǒng)（ADAS）實現(xiàn)的增強安全功能等。
預計到 2028 年，全球汽車 DC-DC 轉(zhuǎn)換器市場規(guī)模將達到187億美元，年復合增長率為10%。[1]
DC-DC 轉(zhuǎn)換器是汽車的重要組成部分，它可以通過電壓轉(zhuǎn)換為各種車載系統(tǒng)供電，例如日益復雜的車載信息娛樂系統(tǒng)、使用高級駕駛輔助系統(tǒng)（ADAS）實現(xiàn)的增強安全功能等。
包括純電動汽車和混合動力汽車（HEV）在內(nèi)的電動汽車（EV）的日益普及也帶動了整個市場對 DC-DC 轉(zhuǎn)換器的需求。
下面，本文將介紹一些有助于開發(fā)更高效 DC-DC 轉(zhuǎn)換器的行業(yè)趨勢和技術。
混合動力汽車和電動汽車有多種架構變化。圖 1和圖2顯示的是這些架構的簡化框圖。大容量電池提供的高壓（HV）總線可驅(qū)動強混合動力或并聯(lián)混合動力以及純電動汽車的動力總成系統(tǒng)。
圖 1. 強混合動力/全混合動力汽車的簡化框圖
圖 2. 輕混合動力汽車的簡化框圖
DC-DC 轉(zhuǎn)換器是這兩種架構中的關鍵零部件，它將較高的總線電壓（輕混合動力汽車為48 V；電動汽車/混合動力汽車為數(shù)百伏）轉(zhuǎn)換為傳統(tǒng)的12 V電源總線電壓，以便為大多數(shù)電氣負載供電。本文將重點探討這種 DC-DC 轉(zhuǎn)換器的模擬、設計、調(diào)試、驗證和制造測試。
行業(yè)趨勢如何影響電動汽車設計以及電動汽車 DC-DC 轉(zhuǎn)換器測試
在整個 DC-DC 轉(zhuǎn)換器開發(fā)周期中，設計和測試環(huán)節(jié)都面臨著極大的降本增效壓力。大多數(shù) DC-DC 轉(zhuǎn)換器采用基于水冷結構的硅基（Si）功率轉(zhuǎn)換器設計。在設計和測試過程中需要使用蓄水池、泵和軟管來冷卻 DC-DC 轉(zhuǎn)換器，這給設計和測試工程師轉(zhuǎn)嫁了額外的冷卻成本。
因此，為了最大程度地減少液冷模塊的數(shù)量，制造商會將多個電源轉(zhuǎn)換器應用集成到一個模塊中（如 DC-DC 轉(zhuǎn)換器和板載充電器等）。 另外，設計師已開始采用基于寬禁帶（WBG）器件的新型功率半導體技術。與硅相比，碳化硅（SiC）和氮化鎵（GaN）這兩種領先技術具有一些顯著的優(yōu)勢。
功率效率
WBG 器件的開關速度比硅器件快得多，因此能夠最大程度地減少電源轉(zhuǎn)換過程中的功率損耗（開關損耗）。另外，頻率越高，磁性元器件的尺寸就越小，進一步降低了設計成本。
高壓運行
與硅基器件相比，WBG 器件可在更高的電壓（600 V以上）下工作。這樣，高壓總線架構就能以更少的電流（即小直徑電線）為混動/電動汽車組件供電，減少了線束的重量。
高溫運行
寬禁帶器件的熱傳導性和熔點決定了它能夠在 300°C 以上的高溫運行。這種能力對于要求高溫運行的混動/電動汽車應用來說，是更可靠的解決方案。
仿真寬禁帶器件設計
在功率轉(zhuǎn)換器設計中，寬禁帶器件的出現(xiàn)讓 DC-DC 轉(zhuǎn)換器的仿真和設計變得更加復雜。GaN 和 SiC 器件制造商都有良好的工藝把控，因此不會對器件進行大量表征。但是用戶卻需要逐個測試，以確定寬禁帶器件在其設計是否適用。另外，傳統(tǒng)的“集中分析”式仿真器具有快速開關的特性，因而不能對寬禁帶功率轉(zhuǎn)換器的設計提供精確仿真（參見圖 3）。
功率晶體管在進行開關轉(zhuǎn)換時，傳統(tǒng)模型/仿真顯示的仿真結果（粗線）與測得結果（暈線）之間存在顯著差別。效果不佳的仿真會導致設計延遲，增加成本，因為設計師需要不斷地重復，以便下一個樣本能夠?qū)崿F(xiàn)預期的工作效果。良好的仿真還有助于提高直流對直流轉(zhuǎn)換器設計的可靠性！
圖 3. 傳統(tǒng)模型/仿真結果 - 資料來源：羅姆半導體公司
雙向測試
隨著越來越多的 DC-DC 轉(zhuǎn)換器變?yōu)殡p向，測量雙方向的功率流時，需要測試設備有能力為 DC-DC 轉(zhuǎn)換器供給功率和吸收功率。傳統(tǒng)上，這是通過并聯(lián)電源與電子負載來實現(xiàn)的。然而，外部電路（如阻止電流流入電源的二極管）和繁重的“雙儀器”編程通常不支持在供給功率和吸收功率之間進行流暢的信號轉(zhuǎn)換，從而導致對工作條件的仿真不夠準確。
電子負載通常會消散從 DC-DC 轉(zhuǎn)換器傳輸過來的功率。但消散的功率會逐漸累積熱量，這在同步使用多個 DC-DC 轉(zhuǎn)換器進行測試的應用中尤為明顯。由于需要去掉電子負載中的熱量， 它們通常尺寸很大，需要利用風扇強制冷卻，或者用水冷卻。
可靠性和安全性不經(jīng)測試必有隱患
在眾多 DC-DC 轉(zhuǎn)換器設計中，隨著功率半導體新技術的應用，需要進行更多的設計驗證和可靠性測試，才能確保在嚴酷的汽車運行條件下經(jīng)受住時間的考驗。當然，驗證和可靠性測試也意味著更高的成本，還會因此降低混動汽車/電動汽車的競爭優(yōu)勢。如果混動汽車/電動汽車中使用的直流對直流轉(zhuǎn)換器因為某些原因存在質(zhì)量問題，那么，一旦測試不到位就會導致極高的風險。
設計人員、技術人員和操作人員在測試 DC-DC 轉(zhuǎn)換器時，必須要對轉(zhuǎn)換器中使用的功率和電壓電平格外小心?；靹悠?電動汽車中 DC-DC 轉(zhuǎn)換器的輸入電壓都超過了 60 V 的安全電壓限值，在生產(chǎn)過程中必須嚴格遵守專用的安全規(guī)范（比如： NFPA 79 工業(yè)機械電氣標準）。
這些安全標準要求配備一個冗余系統(tǒng)，確保測試系統(tǒng)在出現(xiàn)故障時，不會讓操作員接觸到高壓。冗余安全系統(tǒng)通常經(jīng)過定制化設計，采用 PLC 邏輯從測試系統(tǒng)進行單獨操作。這會為制造測試系統(tǒng)增加額外的設計、成本和復雜性。
最大程度地提高轉(zhuǎn)換器效率
設計人員還有一項挑戰(zhàn)，就是要最大程度地提高轉(zhuǎn)換器的效率。效率取決于很多因素，包括溫度、工作電壓、額定功率百分比和其他環(huán)境條件。由于很多因素都會影響到效率，設計人員在進行設計測試時，很難面面俱到地仿真所有的條件。另外，設計人員還要在 95% 或更高效率中測量到 0.1% 的效率變化，這需要具有極大動態(tài)范圍的測量儀器，通常要求有 16 位或更高的分辨率。同時還需要精確的電流互感器和同步良好的電流和電壓波形，測量挑戰(zhàn)變得愈加復雜。
在最大程度提高效率的這一過程中，還需保持電子動力傳動系統(tǒng)的“全系統(tǒng)”運行。目前，針對內(nèi)燃機和電動機的動力推進和再生的各種組合已經(jīng)開發(fā)出許多更高效的控制算法，因而，直流對直流轉(zhuǎn)換器將在分配功率方面扮演重要角色。為了驗證直流轉(zhuǎn)換器中的固件以及驗證功率傳動組件中的控制算法，功率硬件在環(huán)（PHIL）仿真測試對于在真實環(huán)境中測試全系統(tǒng)效率至關重要。
新興解決方案
為了應對電動汽車 DC-DC 轉(zhuǎn)換器設計和測試方面的挑戰(zhàn) ，一些全新的、創(chuàng)新型方案正在被開發(fā)出來。
高頻率的模型/仿真
由于寬禁帶器件開關波形中存在高頻率成分（升降時間 < 10 ns），這就需要使用高頻率（或電磁）的模型和仿真器來精確仿真功率半導體行為。需要通過 EMI 仿真來了解直流對直流轉(zhuǎn)換器對輻射和傳導干擾的影響。
此外，工程師還需考慮轉(zhuǎn)換器版圖中零部件的物理定位，以及對半導體封裝寄生效應和 PCB 效應進行表征。最后，由于溫度對直流對直流轉(zhuǎn)換器的設計影響巨大，熱仿真和熱分析對于了解冷卻要求至關重要。
半導體工程師可以為其轉(zhuǎn)換器器件仿真采用實證分析/數(shù)學模型，該模型中包括高頻表征（開關晶體管模型中“零偏”和導通狀態(tài)的 S 參數(shù)測量），以及電子設計自動化軟件。憑借該技術，他們能夠顯著改進仿真數(shù)據(jù)與測得數(shù)據(jù)的匹配度（參見圖 4）。
圖 4. 高頻下的模型/模擬結果
具有再生能力的供給功率/吸收功率集成系統(tǒng)
許多廠商都把集成式供給/吸收解決方案引入到了在單個產(chǎn)品中。這些產(chǎn)品可以無縫地從供給電流（象限 1）轉(zhuǎn)移到吸收電流（象限 2），而無需使用外部電路或?qū)为氹娫春碗娮迂撦d進行同步編程（參見圖 5）。通過這種集成，系統(tǒng)能夠使用流暢的輸出波形對雙向直流對直流轉(zhuǎn)換器在兩個相反方向上的功率流進行準確仿真。
圖 5. 供給/吸收功率系統(tǒng)
當電力系統(tǒng)向 DC-DC 轉(zhuǎn)換器供給功率時，大部分功率（取決于效率）會通過轉(zhuǎn)換器到達汽車負載。當電力系統(tǒng)從 DC-DC 轉(zhuǎn)換器吸收功率時，功率一定要能被動力系統(tǒng)吸收。但大部分電力系統(tǒng)（或電子負載）會以熱量形式消散該功率，因此針對 DC-DC 轉(zhuǎn)換器的功率電平（最大約 4 kW），需要用較大的尺寸為產(chǎn)品配備風扇。這就需要增大測試系統(tǒng)的尺寸和提高 HVAC 要求，以便去除設施中的熱量。
在 5 kW 功率電平及以上，通常會有供給/吸收功率系統(tǒng)和電子負載，可以將功率再生（或返回）至交流電源（參見圖5）。這種技術雖不能保證 100% 的效率，但仍可將大約90% 的功率傳回到電網(wǎng)。這就只有 10% 的功率（在 5 kW 產(chǎn)品中為 500 W）會以熱量形式被耗散。從而能夠顯著減小產(chǎn)品的尺寸，并降低去除測試系統(tǒng)環(huán)境熱量所需的 HVAC 成本。
對于可再生解決方案而言，需要重點注意的是，“返回到交流電源中的功率有多干凈？”
如果從事生產(chǎn)工作，用戶就會知道：返回到交流電源中的功率發(fā)生任何失真都會被設施中的大量測試系統(tǒng)所放大?！芭K電力”可能導致設施發(fā)生間歇性故障，需要隔離每個測試系統(tǒng)的變壓器，以便減少因不良再生而導致的問題。最好是讓廠商確認其產(chǎn)品返給交流電源的功率能夠保證低失真度（參見圖 6）。
圖 6. 對從再生功率系統(tǒng)返回交流電源中的功率進行總諧波失真度和功率因數(shù)測量；采用功率分析儀進行測量
總結
DC-DC 轉(zhuǎn)換器模塊的功能還在隨市場需求不斷演變，因此，對它們的設計和測試還將繼續(xù)充滿挑戰(zhàn)。正如本文所討論過的，這一市場的成本壓力還將持續(xù)存在，因為電動汽車和混動汽車還會繼續(xù)進行溢價。新的技術，比如更大容量的鋰離子電池和寬禁帶器件功率半導體，將推動這一市場成為主流市場。需要積極采用新的設計和測試技術及方案，以支持工程師保持 DC-DC 轉(zhuǎn)換器的質(zhì)量和可靠性，同時最大限度降低不必要的成本。
（來源：是德科技，作者：是德科技產(chǎn)品營銷經(jīng)理Brian Whitaker）
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